钛合金3D打印成本已能够低于传统精铸，汽车量产车型通过3D打印达成百公斤级减重，铜合金增材制造在AI芯片散热领域实现技术突破……这些进展的背后，是铂力特在2026 TCT亚洲展中展示的“当下的力量”。

作为2026 TCT亚洲展期间的重要环节，星空娱乐棋牌城官网与TCT亚洲展联合采访了参展企业展示的全球首发新品。

在采访中，铂力特副总经理贾鑫详细介绍了全球首发的具有全新功能的BLT-S400金属增材制造设备。

从效率提升，到铜合金在AI芯片散热领域的应用突破，再到智能化产线对批量化生产的支撑，BLT-S400设备集成了创新光学系统、智慧铺粉、水冷成型缸与过程中质量监控等多项新技术、新功能，正推动3D打印向更广泛的制造场景加速渗透。

本文根据展会现场采访视频整理，从技术创新到用户价值，再到行业趋势，呈现了铂力特面向量产的增材制造路径。星空娱乐棋牌城官网视频号、头条号、百度百家、B站等渠道可收看采访视频。

请介绍一款公司在本届TCT亚洲展进行首发的新品。
研发这款设备是看到了市场中的什么挑战？
公司是如何用技术来回应这些挑战的？

贾鑫：本届TCT亚洲展，铂力特带来了非常多的产品，首发新品聚焦于拥有一系列全新功能的BLT-S400金属增材制造设备。

铂力特从2020年就提出了“大生产时代”的概念，今年展会的主题定为“当下的力量”。之所以叫“当下的力量”，是因为“大生产时代”的路径已经走通。近年来，铂力特在3C、换热器、机器人等量产场景中持续深耕，BLT-S400设备的新功能正是面向批量化生产中的降本增效、实时质量监控、高效产出与稳定生产。

围绕这些目标，BLT-S400在多个技术维度上进行了系统性升级。

首先是光学系统。本次展会铂力特共展示了多台不同配置的BLT-S400设备，每台的光路配置各不相同。铂力特采用激光器直接输出环形光束方案，成形效率可提升120%；同时提供平顶光方案、大光斑预热方案，以及可变光斑方案。其中，可变光斑技术为铂力特自研、全球首发，光斑可在60μm至150μm之间动态调节——扫描轮廓时使用精细光斑，扫描大面积实体时切换至大光斑，综合效率提升显著。

针对铜合金增材制造，铂力特推出8激光1000W配置及绿激光器方案，并与合作伙伴斯瑞新材共同展示通过8激光1000W红外激光器打印的高致密度铜合金换热器产品。该方案满足液冷、风冷场景的制造需求，尤其在AI芯片散热这一前沿领域，为突破物理极限提供了可行的技术路径。

在工艺参数方面，铂力特推出了大层厚方案，层厚可从常规的30μm扩展至300μm，进一步服务于批量化高效生产。

在铺粉环节，BLT-S400搭载了“智慧铺粉”系统。刮刀上加载微力矩传感器，遇剐蹭时降低铺粉速度，无剐蹭时快速铺粉，速度在100mm/s至300mm/s之间自适应调节，整体铺粉时间缩短30%。同时，单刮刀双向铺粉技术是铂力特拥有全球专利的创新功能。

在炉间切换环节，铂力特采用电弧增材制造的水冷整体化成型缸。多激光设备（如BLT-S600 6光）热累积较大，自然冷却至约40℃的取件温度往往需要数十小时；而水冷整体成型缸可将冷却时间压缩至8小时以内，设备利用率由此得到大幅提升。

在运营成本方面，得益于全新方案，BLT-S400设备打印过程中的气体消耗降至每分钟2升，有效降低了生产成本。

最后是质量监控系统。铂力特全新质量监控系统兼具在线智能监控与离线分析功能。智能监控可实现闭环缺陷检测，离线功能则在零件打印完成后自动生成缺陷报告，标识高危区域与过程风险，为客户质量追溯与工艺优化提供了有力支持。

当用户用上这款设备，他们能做哪些以前做不了的事？
这让他们在竞争中拿到什么样的“新筹码”？

贾鑫：这个问题非常关键。3D打印发展到今天，正如铂力特本次展会的主题“当下的力量”，这股力量来自于降本增效和智能化，它正在推动3D打印向更广泛的领域拓展。

这种价值体现在客户身上，首先是零件成本的大幅降低。以钛合金为例，目前打印成本已经能做到低于传统精铸钛合金的水平。成本优势正在成为客户加速采用3D打印替代传统工艺的核心驱动力。

另一个重要方向是少人化和智能化。铂力特多年来一直致力于减少生产过程中的人工参与，提升设备的智能化水平。比如铂力特的智能化产线，从装机板、清粉到拆板取件，整个过程实现了全流程无人化。无人化带来的好处是双重的：一是质量更加稳定，二是人力成本显著降低。现在很多企业都在做出海布局，最大的瓶颈之一就是熟练工人的短缺。采用智能化产线后，只需要极少的人工参与，工艺端可以在国内完成、输出到海外，这对客户来说是非常现实的价值。

除此之外，增材制造设备与方案的迭代升级，也为新兴领域的快速交付带来了新的可能。例如，在机器人领域，铂力特采用20激光的BLT-S800设备以及120μm层厚的高速打印方案，帮助用户实现低成本、短周期的零件交付。

再例如，在铜合金3D打印方面，技术的持续迭代为AI芯片领域突破散热物理极限提供了新的解决方案。纯铜、金刚石铜、石墨烯铜这类材料对增材制造设备提出了极高挑战，而铂力特在本届TCT亚洲展上首发的8激光、1000W大功率激光器BLT-S400设备，在打印这类材料时过程稳定、成品率有保障。

TCT亚洲展一直是全球首发创新的风向标。从您今年的观察来看，什么“苗头”最可能成为未来一年的主流应用方向？
选择在TCT亚洲展首发新产品，希望借此传递什么信号？

贾鑫：铂力特作为综合解决方案提供商，不仅提供设备，还深入多个领域为客户提供全方位的解决方案，因此对市场的感知和应用趋势的把握是比较直接和敏锐的。

这次展会我们带来了大量打印样品，可以清晰地看到好几个新领域已经开始主动应用3D打印技术。第一个是半导体散热，第二个是人形机器人，第三个是汽车制造。

汽车是一个巨大的市场。铂力特展示了与比亚迪公司合作开发的仰望汽车车架。比亚迪仰望在量产车型中应用3D打印，这在汽车行业尚属首次。仰望U9X车型一共使用了12个3D打印零件，整车减重100公斤，最终车辆时速达到了497公里，创造了中国汽车的最高纪录。

我们还看到，越来越多细分领域的用户愿意接受3D打印技术。同时感受到越来越多的中国企业走出去，让世界看到中国创新带来的价值。

TCT亚洲展是国内乃至亚洲最权威的3D打印专业展，铂力特每年都非常重视，并会带来大量装备、材料、零件等创新产品。选择在TCT亚洲展首发新品，一是因为它的影响力最大，二是受众最多。客户在TCT展会上可以一站式了解各类3D打印解决方案，掌握所有趋势和技术全貌。

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在工业制造迈向智能化、批量化的今天，金属增材制造正站在“批量生产”的关键关口，效率与成本正在成为决定金属增材制造能否深度融入工业化体系的重要变量。

铂力特直面行业挑战，于2026 TCT Asia正式发布整机维度综合效率提升方案，从光学系统、工艺方案到软硬件配置进行全方位升级，真正实现“连续生产不中断”。

该方案特别针对大尺寸零件批量生产场景，围绕出光效率、成形效率、炉间效率的维度展开，适用铂力特全系列打印设备；通过技术突破和流程优化，显著降低生产周期和成本，实现从”单点最优”到”全局最优”的转变。

铂力特重磅推出稳定可靠、系统简单、能量利用率高的光学整形方案，可适应工业生产场景中高频次、连续化的生产节奏。采用激光器直接输出环形光束替代高斯光束，让能量更均匀地作用于加工区域，削弱了中心区域过热风险，改善熔池稳定性，显著减少金属飞溅现象，可支持120μm以上大层厚成形场景，提高成形质量和效率，助力成形效率提升120%。

全新自研可变光斑技术可实现光斑动态调节，系统集成简单，在保障光束质量稳定可靠的前提下，兼顾大面积高效成形和精细区域加工需求。

在铺粉效率方面，铂力特专利的单刀双向铺粉可有效避免空回程，单层总铺粉时间缩短31.5%，从源头减少无效行程耗时；搭载力传感器实时监测铺粉阻力，自适应修正铺粉速度，在常规区域可提速至250mm/s，小角度成形区域（高度290-305mm）检测到刮刀剐蹭风险时，可智能降速至100mm/s，避免缺粉、掉粉缺陷。整体铺粉效率提升72.1%，保障全区域铺粉质量的一致性。

铂力特基于深度学习技术和100000+缺陷样本积累持续优化模型，将AI深度融入铺粉检测环节。该模型能够智能识别缺粉、掉粉、凸起等细微异常，并引入注意力机制自主聚焦关键缺陷区域，在提升检出率的同时有效避免因误检导致的重铺延误，在小角度区域（共250层）可减少重铺时间高达1小时，杜绝无效工时浪费。

铂力特自研过滤器创新，为连续化生产筑牢保障。“0延时”反吹技术将反吹动作嵌入成形间隙，确保成形过程“真正不停机”，彻底消除反吹导致的工序中断；自研过滤器层间间隔一致，反吹”0”延时，彻底解决薄壁或热敏感零件收缩痕问题。

在提升炉间效率方面，铂力特使用3D打印一体成形带有水冷流道的成形缸，降温效率提升 50%，为后续环节腾出关键时间；集成工位取件方案，可根据零件高度动态调整下降安全位置，清粉与取件操作在同一区域完成，减少不必要的运动行程，操作步骤简化，效率提升40分钟。

吸粉捞件环节支持多组物料机同时工作，支持落粉口同步重力卸粉，粉末回收效率提升100%；设备通过多重安全兜底设计，有效管控粉末处理过程中的氧含量风险与操作隐患，保障粉末安全处理。

在多激光协同方面，通过优化搭接与任务分配，炉间激光束可实现0.05mm级拼接精度，15分钟内可完成多光拼接校正。设备搭载自研的BLT-AutoCAL全流程自动拼接方案，可实现高精度高效搭接校正，6光设备全流程校正用时约1.5小时，确保光学系统全时段高效利用。

3月19日，2026 TCT亚洲展仍将继续呈现精彩的增材制造技术升级方案，欢迎各位莅临TCT展会铂力特展台，见证效率革新如何为批量化生产注入新动能。

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为提升其续航能力与有效载荷，eVTOL的电驱动系统在轻量化设计的同时需要满足电机高功率的散热需求。因此，如何在有限质量与空间内实现高效热管理，是当前eVTOL动力系统设计中一个亟待解决的关键问题。

图片由AI生成

电机定子支架作为eVTOL动力系统的核心部件，主要用于定子固定及结构承载，同时承担关键导热散热功能，并在结构轻量化及强刚度等方面满足电驱系统在高空、高功率密度工况下的综合要求。铂力特结合金属增材制造工艺特点及优势，对eVTOL飞行器电机定子支架进行了结构优化。

电机定子支架实物图

基于定子支架的零件特点，铂力特采用“结构+功能一体化”的设计思路，将热管与翅片等功能特征与结构本体共形设计、通过打印一体成形。在支架内部集成多类换热结构并优化布局，在有限空间内充分提升换热面积。该方案可有效提升电机定子支架的散热能力，并可定制化适配多类场景，为电机的高性能动力输出提供系统性支持。

电机定子支架局部细节图

在制造环节中，铂力特使用BLT-S400（6光）一体成形该定子支架。打印层厚为30μm，确保了构件具备均匀表面和精细的结构特征，为后续实现轻量化和良好散热性能打下了稳定的基础；选用BLT-AlSi10Mg铝合金，该材料具备轻量化、良好导热及工艺成形性特点；通过优化设计并结合金属增材制造工程经验，最终实现定子支架零件的高效制备及性能提升。

铂力特在航空航天、低空经济等领域积累了丰富的应用成果，形成了覆盖设计、材料、工艺到批产的全流程解决方案，目前已在上述领域成功制备了多类关键零件结构。在构建立体交通网络、拓展城市空中通勤等前沿探索中，铂力特的金属增材制造方案可提供稳定的技术支撑，帮助实现部件轻量化、结构功能集成与生产效率提升，有望赋能更高效、绿色的出行愿景。

铂力特eVTOL飞行器电机定子支架将在TCT Asia 20267F15 展位展出，欢迎各位谷友莅临展会现场。

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在汽车设计与制造的持续优化中，用户对驾乘体验的关注不再局限于动力性能与基础配置，而是延伸至车身各个细节的质感与表现。车门铰链作为影响车门开闭手感与长期使用耐久性的关键部件，其设计在保证功能可靠的基础上，还需进一步兼顾轻量化、强度与外观品质，以更好地匹配用户对车身细节体验与整体质感的追求。

铂力特以高性能钛合金材料为基础，结合拓扑优化结构设计，打造了兼顾轻量化、高强度与优秀外观表现的钛合金汽车门铰链，并于德国Formnext 2025展会现场展出。

车门铰链由叶片与基板组合构成，均采用BLT-S-Ti64钛合金粉末制造。其中，叶片尺寸为263mm×207mm×132mm，重量约2.43kg；基板尺寸为247mm×242mm×117mm，重量约1.02kg。相比传统采用铸铝或铸铁工艺的同类零件，该钛合金铰链在保证结构强度与使用可靠性的前提下，实现了整体减重约50%，为零件轻量化与动态性能提升提供了支持。

钛合金汽车门铰链组件

01 高性能粉末与设备智能控制，赋能车门铰链高效制造

为满足车门铰链复杂结构的一体化成形要求，该产品选用了铂力特自主研发的BLT-S-Ti64钛合金粉末。该粉末在成分控制、粒度分布与球形度等方面表现优异，具备良好的流动性、铺粉均匀性与高成形精度，可兼容铂力特全型号PBF-LB/M设备。在此基础上，BLT-S400进一步确保了铰链制造的稳定性与效率。BLT-S400搭载1V4粉末循环系统，结合专利的单刀双向铺粉技术与智能铺粉策略，配合内置的智能校准系统与优化风场设计，保障了高效、稳定的打印过程与成形质量，为汽车零部件的大批量生产提供了可靠保障。

02 拓扑优化实现轻量化结构，成就“轻而强”功能目标

针对零件实际使用工况与载荷条件，该车门铰链采用拓扑优化精细设计内部结构，在满足强度、刚度及装配精度等功能要求的前提下，对材料分布进行优化，精准去除冗余部分，实现减重约50%的轻量化目标。这一优化设计有效提升了材料利用效率，降低了整车簧下质量。同时，优化后的结构依然保持了良好的力学性能与疲劳耐久性，确保铰链在长期使用中的稳定性和可靠性，实现“轻而强”的功能目标。目前，该车门铰链已通过各项检验和测试，所有结果均符合设计标准与要求，验证了其具备批量生产的条件与可靠性。

金属增材制造技术的让汽车零部件设计突破传统限制成为可能，实现更轻、更强、更一体化的制造。未来，铂力特将持续深化金属增材制造技术在汽车领域的应用，致力于为行业提供更高效的轻量化制造方案。

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面向未来汽车制造范式的突破性探索。

在10.14-10.16举办的EuroCarBody2025欧洲车身大会上，比亚迪现场展示了全球首创的集成化3D打印仰望U9X高性能车身。该车身一亮相便受到全场瞩目，拿下专业评审组评分第一的成绩。此前，仰望 U9X已于德国纽伯格林北环赛道进行了长期的性能开发测试，并在德国 ATP 测试场以496.22km/h 的成绩打破世界量产车极速纪录。10月21日，仰望宣布U9X正式以6′59″157 的圈速成绩正式成为纽博格林北环赛道最快量产纯电动汽车，成为全球首个同时打破极速和圈速世界纪录的超级跑车。

仰望U9Xtreme(U9X)车身3D打印技术的研发历程，是一次“面向未来制造范式的突破性探索”，背后凝结着比亚迪与铂力特两个团队的技术突破与创新智慧。3D打印技术为车身结构带来了高度的设计自由与集成化。得益于该技术，车身在实现赛道级高刚度与优异碰撞安全性的同时，也达到了行业领先的轻量化水平。铂力特拥有多年的汽车领域工程化零部件的打印开发经验，可提供从结构优化到零件打印、后处理、检验检测的一站式解决方案。十余年结构优化设计经验、大幅面3D打印设备、高强度铝合金可成形材料等，促成零件的开发和交付。

轻量化和高度集成化是U9X车身的突出技术特点；通过拓扑优化设计，利用空腔与筋条协同加强；该设计在同等质量下，其扭转刚度相比于实心结构提升超200%，实现重量与强度的按需分布，为安全性与轻量化奠定了坚实基础。由铂力特3D打印工艺成形的高强度铝合金车身，较传统方案减重超30%。

整车车身结构图

车身零件结构图

车身零件采用BLT-S1000和BLT-S615、BLT-S815设备一体化打印，实现零件快速交付。在打印精度方面，铂力特大尺寸控形技术稳定，打印毛坯90%以上区域误差可控制在±0.5mm。铂力特目前大幅面设备（成形幅面450mm×450mm×500mm以上）超200台，凭借稳定的多设备协同与成熟的工艺体系，确保了跨设备、跨批次产品都具有性能一致性，为高端零部件制造提供了产能与质量的双重保障。

BLT-S1000设备

除车身外，铂力特也向仰望U9X交付了20套卡钳，该产品已完成纽北赛道测试。卡钳零件在原方案基础上，通过拓扑优化减重20%-30%，并将油路管路和嵌体一体打印，此举不仅减少了装配环节，同时还改善了其在极限状态下的耐久性与可靠性；卡钳变形目前尺寸可控制在±0.5mm，后卡钳可控制在±0.3mm；零件致密度＞99.5%，射线检测下无缺陷。

比亚迪和铂力特的成功合作，是金属3D打印技术在汽车领域的又一标杆案例，是证明金属3D打印技术在汽车领域大有可为的有力支撑。未来，铂力特将不断突破边界，为汽车智造提供更多可能性。

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多维力传感器是机器人实现智能化和柔顺化力控操作的核心部件，能够同时检测多个方向的力和力矩信息，使机器人能够执行更复杂、更精细的任务。在2025年TCT Asia展会上，铂力特展台曾展示了华力创科学研发的指尖多维力传感器，此次双方合作推出的第二代光基多维力传感器Photon Finger Max，在关键指标上实现了突破。

第二代光基多维力传感器直径仅为9.5mm，可以轻易集成至机器人指尖或指根等末端执行器部位，在量程性能上实现了大幅跃升，测量范围扩展至700N，较上一代产品提升23倍。华力创科学此次研发的光基多维力传感器采用铂力特BLT-A100设备进行高精度金属打印，选用18Ni350马氏体时效钢粉末作为打印材料。该材料经过时效处理后，抗拉强度可达2400MPa，强度性能优于传统高强度钢。在结构设计方面，铂力特的设计团队通过对弹性结构的改进，使传感器通过了高频高强度的受力测试；同时多次优化配合结构，满足了简化装配工艺的严苛要求，适用于需要快速迭代的产品开发场景。

光基多维力传感器Photon Finger Max产品效果图

从最初面向家居服务机器人的轻量级人机交互，到工业自动化领域的中高等力度作业，测量范围的扩展使多维力传感器可适应更广泛的工业应用需求。

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星空娱乐棋牌城官网洞察

“ 卫星研制是一项高成本、高技术、高投入、高风险的系统工程。设计重量的降低以及设计周期的缩短成为卫星研制过程中的突出问题。尤其是设计重量的降低，有助于提升有效载荷的比重，提高整个航天器的机动性，同时降低发射成本，提高卫星研制单位的竞争力。

由于受限传统制造方法工艺可达性的约束，减重变得越来越难。而增材制造-3D打印技术为实现轻量化提供了全新途径。随着国内外卫星研制用户的深入应用，3D打印技术在实现复杂拓扑优化设计、点阵结构、一体化结构实现、高附加值零件制造、动力结构制造等方面发挥着独特优势。3D打印的应用也从制造轻量化的非主承力结构，迈入了通过3D打印点阵结构技术制造主承力结构的领域。

随着全球卫星需求的上升，各类卫星逐步进入批量生产阶段，铂力特的全产业链布局以及在工艺、设备、材料和研发创新等方面的优势，能够为各型卫星的批产提速提供有力支持。这不仅有助于满足日益增长的卫星市场需求，还将推动卫星产业的规模化发展，实现新质生产力为代表性的卫星制造能力。”

近日，由大连理工大学、星众空间（西安）科技有限公司及西安航天动力研究所的研究人员共同撰写的On-Orbit Validation of the OpenHarmonyReal-Time Operating System Based on the Dalian-1 Lianli Satellite由大连理工大学、星众空间（西安）科技有限公司及西安航天动力研究所的研究人员发表。文章报告了OpenHarmony RTOS移植到磁力计、数字接口太阳敏感器和姿态测量单元3款姿态确定子系统后的地面测试与在轨验证，为未来更多的微纳卫星任务部署OpenHarmony RTOS奠定了基础。

“大连1号-连理卫星”是大连理工大学设计研制、星众空间与铂力特等企业协助参研的17kg、12U高分辨率遥感立方星。该卫星于2023年5月10日随天舟六号发射升空，在中国空间站在轨存储253天后，于2024 年1月18日成功入轨。其在全球范围内首次实现基于国产芯片的OpenHarmony RTOS移植到卫星上。

铂力特负责卫星部署器框架的结构优化设计和打印生产工作，选用BLT-AlSi10Mg铝合金，利用八激光BLT-S800设备一体打印。经检验，零件关键部分尺寸精度满足卫星克服“高低温、热真空、原子氧腐蚀等太空因素”的严苛要求，保障了卫星长期在轨存储与释放的可靠性”的工况需要。

卫星入轨后持续运行511天，3款姿态确定子系统工作稳定，遥测数据正常，在轨运行状态达到预期要求。在轨期间，卫星凭借子系统的优越性能，捕获分辨率优于1米的遥感图像。值得一提的是，3款移植OpenHarmony RTOS的子系统，在中国空间站经历253天在轨存储，仍能在太空恶劣环境下平稳运行，展现出强大的服役能力。

目前全球卫星需求程度呈上升趋势。遥感卫星对农业、环保、灾害预警等场景作用巨大，亦是商业数据服务的重要载体；通信卫星利于全球互联网覆盖，能够极端、偏远地区通信造福于人；导航卫星能为低空经济、智能驾驶、无人机物流等场景做技术配套；技术试验卫星则有益于可回收火箭验证、星间链路测试、新技术迭代。

各类卫星（通信、导航、遥感、技术试验等）目前都在逐步进入批量生产，铂力特全产业链布局，可赋能各型卫星批产提速。在工艺方面，铂力特推出绿激光技术方案、大层厚打印、无支撑工艺、高精密成形等技术，能够大幅提升打印效率，为复杂结构卫星部件高效生产注入动能；设备方面，公司累积激光数量3000余个，并推出了大幅面超多激光的方案，满足卫星大规模批产需求；材料方面，掌握钛合金、高温合金等80余种可成形材料，自主研发的钛合金（TI6AL4V, TA15) 及高温合金通过航空航天AS9100认证，为航空航天产品品质保驾护航；研发创新方面，截至2024年底，公司累计申请专利646 项，并承担多项国家重点研发计划，推动卫星制造技术迭代。

“大连1号-连理卫星”飞行任务，是铂力特助力提升航天器设计自由度、轻量化和快速响应能力的一次宝贵验证。作为重塑航天制造范式的新力量，3D打印技术将持续赋能卫星批量生产，为包括巨型低轨星座在内的各类天基设施发展做出更多贡献。

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通过金属3D打印技术重构金属3D打印设备自身的零部件设计与制造，不仅是设备厂商技术层面的“实战验证”，更是设备厂商构建差异化竞争力的关键战略路径。设备厂商通过金属3D打印技术制造自身设备的核心部件（如铂力特通过自身的3D打印机制造其打印机的成形缸、刮刀组件、水路接头等），本质上是多维度升级竞争力从而避开内卷的创新之路。

铂力特这一举措可在设计自由度、迭代速度、全生命周期成本等多维度建立综合优势。 通过3D打印实现技术自证与性能跃升，是铂力特作为头部厂商构建差异化竞争力的高效路径，还可以进一步在行业生态圈层面上定义行业标准，确立技术制高点。

根据星空娱乐棋牌城官网的市场洞察，从设备、材料、软件到服务全链条覆盖，逐步构建“铂力特体系”，可能主导中国金属3D打印的本地化标准。而展望全球增材制造发展，铂力特通过将设备自研、工艺创新与生态联盟结合，有望从中国创新迈向全球标准的关键定义者，这也是铂力特能力升级的新征程，是通往战略耐心与开放智慧的考验之路。”

近年来，越来越多的工业场景使用金属3D打印技术，从研发验证向批量化生产发展，金属3D打印已不单单是应对技术难题的“救命稻草”， 而是推动产品迭代创新、提升品质、降低成本的重要技术手段；掌握金属3D打印技术并实现深度应用，正成为制造企业构建差异化竞争优势的关键因素。“大生产时代”的远景正一步步变为现实。

多年以来，铂力特始终通过整合自身设计、材料、工艺及装备制造等经验，发挥各专业方向的协同力量，构建完整技术链条，致力于推进金属3D打印技术在工业制造场景的产业化落地，为千万家工厂开辟了兼顾技术性与经济性的创新思路。

截止到目前，BLT品牌的各型号金属3D打印机中，已经有功能类、接头类、支座类总计十余种3D打印件零部件，由铂力特设计、使用3D打印生产。零部件类型遍及Z轴、成形室、风路、水路等核心子系统。TCT Asia 2025上，铂力特在现场展示了其中的部分创新产品。

2025 TCT Asia 展出BLT-S400系列设备主机机架

 01 重构零部件设计——设备精工品质，一致性、稳定性的保障

目前市面上的工业机械装备的零部件基本采用标准化的设计和规格，想要研制更高质量的产品或达到更定制化的设计，产品研制往往需要较长的周期。金属3D打印技术则可以实现多型结构一体化成形，为产品带来更好的质量和性能。

以成形缸为例，传统成形缸采用拼接结构，强度、热稳定性都会受到影响，铂力特使用BLT-W系列设备（WAAM工艺）一体化制造成形缸，可以实现缸体整体成形并强化局部结构，提升打印可靠性和批量一致性。

2025 TCT Asia 展出BLT-W系列设备制造的成形缸

在铺粉过程中，定量供粉系统是保障打印质量与稳定性的核心模块，其中落粉器基座可以支撑落粉轴转动，实现定量供粉。传统零件通常采用焊接工艺、组合制造该部件，设备长期运作容易影响落粉器的对位精度，且粉末残留清理难度高，维护成本高昂。铂力特设计、打印的落粉器基座，优化了传统零件的结构、兼具集成化和轻量化，减重60％的同时提高了供粉系统长时间运行的稳定性，维护成本和零件制造周期也进一步优化。

刮刀运动组件对打印件的尺寸精度起到关键性作用，刮刀连接板作为连接刮刀架与滑块的零部件，用于实现刮刀平稳运动。铂力特的轻量化设计，让传统零件减重20％，减少了刮刀组件运动过程的惯性，使设备铺粉时的精度更可控、效率再提升。

此外，铂力特改进的水路接头让循环冷却系统均匀性、稳定性大幅提升，相机支座打印件在监控系统运行稳定性提升上效果显著。

金属3D打印技术也为设备部件的外观定制提供了创新思路，可以在性能效能提升或保持不变的前提下生产具备个性化设计的零部件，彰显品牌形象。现场展出的铰链部件就是一例成功的尝试，在保障原有的支撑成形室门开合功能的基础上，增添了外观的美化设计，通过增材制造改进了外观效果。

传统铰链部件（上）和铂力特改良铰链部件（下）

 02 金属3D打印产业生态链赋能千行百业

经济成本、产品良率、生产效率一直是工业制造的工艺路线的核心考虑点，质量和效率是推动大规模工业生产不断进步、成熟的永恒命题。金属3D打印技术不仅在机器人、民航、低空领域、新能源等产业大有作为，在装备制造、工业五金等方面，也能提供更优性能、成本可控的高质量制造方案。

通过金属3D打印技术重构常见的零部件设计，企业可快速响应市场需求，实现产品的迭代创新、降本提质增效。通过“重构—优化—再造”的循环，突破传统供应链限制，实现从标准化到柔性化生产的跨越；这不仅是技术闭环，更是生态变革的起点。

让制造更简单，让世界更美好，铂力特自成立以来，始终秉承“做得出，用得起”的理念，不断通过软硬件协同、工艺创新，通过不断完善产业配套能力，不断为各行各业提供更经济、更具创新价值的解决方案；未来也将与广大工业用户携手“换道赛车”，助推国家新型工业化建设，让金属增材制造技术赋能千行百业。

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星空娱乐棋牌城官网洞察

根据星空娱乐棋牌城官网的市场观察，中国的增材制造发展呈现出产业链上下游协同发展的积极现象，下游用户不断对零部件的高可靠性、轻量化、复杂构件制造以及成本降低和效率提高提出新要求，倒逼上游设备和服务供应商对增材制造技术进行快速迭代升级，促进了设备的升级换代和材料成本的下降，进而获得更大的下游应用市场，推动增材制造在该领域的产值规模增长。

拿3C行业举例，3C产品通常包含许多复杂的零部件，增材制造技术能够轻松实现复杂结构的制造，如内部冷却通道、轻量化结构等，为3C行业提供了一种更高效、更经济的生产方式。同时，3C行业对产品高一致性和大规模生产的设备稳定性的要求也为增材制造带来了升级设备与解决方案的机遇。

为了满足下游行业对产品一致性和设备稳定性的要求，增材制造企业与下游企业建立更紧密的合作关系，开展技术研发、工艺优化和质量控制等工作，实现产业链上下游的协同发展。

上下游协同发展，这成为中国增材制造获得长足发展的一大亮点和发展的立足点，也是中国的增材制造产业获得快速发展的竞争力所在。在这方面，铂力特凭借其深耕多年的3D打印设备、材料、解决方案、打印服务的全链条布局具备了独特的协同资源，使其在与其上下游协同发展方面获得了长足的价值创造优势，其中BLT-S400获得不断的升级，是铂力特高度重视下游需求，不断精进解决方案的一个很好的例证。

在2025 TCT Asia上，铂力特正式展出升级版BLT-S400并推出智能铺粉方案。此次升级BLT-S400不仅在结构设计上实现了目前行业内同配置产品最小占地，同时也在核心功能上全面革新，以更高效、更智能、更精密的金属增材制造方案，突破空间限制，赋能更广阔的工业应用。

历经7年创新迭代，BLT-S400系列不断提升设备集成度，实现更高坪效。此次升级，BLT-S400在高度集成化的基础上，将占地面积缩减至仅3.36㎡，充分发挥紧凑布局的优势，最大化提升生产效率。

在粉末管理方面，BLT-S400可搭载1V4粉末循环系统，实现高效稳定的材料供应，轻松应对大批量生产需求。以53m×14m的厂房为例，升级版BLT-S400可布局48台设备，较前代方案的32台提升产能密度达50%。升级后的BLT-S400以更小空间，创造更大产能。

通过铺粉体系、智能校准与人机工程的三维协同，BLT-S400系统性提升了增材制造效率并优化炉间距控制。

突破传统边界，铂力特智能铺粉

传统铺粉过程中，为解决刮刀在经过零件截面时引起剐蹭影响零件质量的问题，一般会选择途径零件截面时刮刀低速，非零件区域时高速的策略。为了能够更好地兼顾打印质量的同时极限提升打印效率，铂力特推出了智慧铺粉方案，通过结合“智能硬件+数据算法”的方式，为增材制造的规模化应用提供新解决方案。

铂力特智慧铺粉通过利用高灵敏传感器实时检测铺粉运动时的刮刀阻力，结合数据算法来动态调整铺粉速度，以实现在非剐蹭区域时全程高速铺粉，较2022年推出的动态铺粉(非打印区速度300mm/s)进一步提升，零件成形区域铺粉速度最高可达300mm/s，保证零件质量的同时提升了单层打印效率，进而提升整体生产效率和产能。

智能铺粉系统具有两大显著亮点：

1.自动变速
智慧铺粉系统搭载高灵敏度传感器，通过实时检测刮刀与零件情况，实现自动变速铺粉。在检测到剐蹭风险时（即刮刀阻力变大），能够实时动态减缓刮刀速度，避免因刮刀过快剐蹭到零件截面。风险过后（即刮刀阻力变小），刮刀自动恢复高速铺粉，确保打印过程平稳高效。

2. 智能处理
智慧铺粉系统还具备智能处理功能，不仅可以通过记录剐蹭位置，在下一层铺粉时提前干预刮刀速度，大幅减少滞后影响。同时，引入了自适应算法，可根据设备、材料等实际情况，动态优化速度参数。

得益于上述技术的优化，铂力特智慧铺粉极大提升了铺粉效率。以往的最高铺粉速度，现在仅相当于智慧铺粉的最低速度。值得一提的是，成形幅面越大，优势更为显著。此外，该系统在加速铺粉的同时，还确保打印质量，降低设备损耗。

BLT-S400首次融入铂力特专利单刀双向铺粉技术，搭载多种“智慧”铺粉策略。同时开发了刮刀快速装调方案，将刮刀安装流程缩短到1min以内，最大压缩炉间距，提高生产节拍，减少对操作人员的依赖性，实现零件成形质量与效率的双重突破。

在快速校正方面，BLT-S400通过分离拼接校准与振镜校准，实现设备校准的智能化升级。拼接校准是为了消除多个振镜间的相对误差，确保扫描区域的整体一致性，避免拼接错位。而振镜自身校正是为了消除单个振镜的非线性畸变，保证振镜自身的线性度和重复度。

依托自动提图与偏移量计算功能，铂力特6光设备的全流程拼接校准时间从传统方式的30分钟以上缩短至10分钟。

针对振镜校准，搭载自研BLT-AutoCAL的6光设备耗时仅为40分钟，且搭接精度可达±0.02mm，满足复杂构件的高精度快速制造需求。

与此同时，配备直观的软件交互界面，通过算法预置和流程自动化设计，操作人员仅需2小时培训即可掌握核心功能，大幅降低学习成本与人工干预强度，减少人为误差发生率。

通过风路优化与设备稳定性改进，BLT-S400的打印一致性与设备可靠性进一步提升。针对3C行业产品高一致性要求，Z轴采用四导轨方案，进一步提高了Z轴精度，使四角精度偏差降低74%。同时，设备采用金属3D打印一体化成形缸代替传统拼缸方案，使得缸体强度更高，大幅减少变形风险。

设备采用长寿命过滤系统，并在可更换桶类结构中集成自动洗气与自动保压检测功能，既能避免因更换桶类结构导致氧含量上升，也能快速定位桶类结构安装状态，提高安全性与便利性。

全新风路再度提高流场均匀性，降低因散热不均导致的零件变形或开裂风险。同时，在保证长时间镜头洁净的前提下，设备气体消耗低至2L/min，远低于行业均值，并配备风速闭环监控与温度检测功能，确保设备稳定运行。

经过大规模实际生产验证，BLT-S400系列设备已成功打印超百万件3C产品毛坯，零件平均良品率符合客户标准，设备MTBF（平均无故障时间）可达2000小时以上，充分展现了其在批量生产中的稳定性。

BLT-S400搭载首发BLT-MCS 4.0设备控制软件，以智能化手段提升生产管理效率，进一步优化设备的灵活性和可维护性。

在系统架构上，BLT-MCS 4.0采用前后端分离、模块化独立部署的设计，大幅减少因系统自身问题导致的停机风险。其支持插件式功能扩展，将质量检测、嫁接打印、辅机监控及调试工具集成在MCS上，可实现功能高度集成。

插件式模块管理界面示意

同时，支持分段打印与多段程序合并，适用于多人协作处理复杂模型的场景。设备还可实现边打边剖，无需暂停，满足紧急工艺调整的需求。

分段打印功能界面

在数据管理方面，BLT-S400可实现实时统计出光时间、耗电、耗气等关键数据，助力企业精准预估和优化能源管理成本。

能耗统计功能界面

可搭载数字孪生技术，通过各项传感器数据映射至虚拟空间，形成实时运行监控系统，直观展示设备状态，实现更精准的远程管理与预测性维护。

BLT-S400严格遵循国际安全标准，具备完善的安全设计体系。目前已获得ATEX防爆评估、CE认证、FDA激光安全注册等权威认证，同时符合ISO9001、ISO14001、ISO45001管理体系，为客户提供安全可靠的生产保障。

BLT-S400 1V4粉末循环方案

铂力特始终秉持成就客户的理念，提供本地化、专业化、全方位的技术支持与售后服务，助力千行百业客户高效生产。

3月17日，让制造更简单，让世界更美好！诚邀莅临上海TCT亚洲展7F15铂力特展位，共鉴更多突破性升级！

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星空娱乐棋牌城官网洞察

液氧甲烷发动机的关键部件（如燃烧室、喷注器、涡轮泵等）通常需要复杂的内部流道、冷却通道和异形结构，传统制造需通过多零件焊接或机加工完成，而增材制造能实现一体化成型，例如：燃烧室内部的再生冷却通道可通过3D打印直接集成，避免传统工艺中的焊接缺陷，提升散热效率。3D打印还可以精细化喷注器，优化雾化效果，提高燃烧效率。通过拓扑优化设计，在保证强度的前提下减少材料冗余，降低发动机重量，提升推重比。”

近年来，我国商业航天产业进入高速发展阶段，金属增材制造技术正成为传统行业破局路上的“关键引擎”。本期通过铂力特与九州云箭合作的案例，洞悉铂力特如何通过全链路增材制造技术，助力九州云箭攻克液氧甲烷发动机制造难题，覆盖材料研发、设备适配、工艺创新、结构优化及批量生产等关键环节，为商业航天动力系统创新提供低成本、高质量、高可靠性的全套解决方案。

九州云箭的主要研发部件是液氧甲烷发动机，作为“下一代火箭心脏”，其主要部件结构复杂、拼接难度高。例如涡轮泵壳体的设计中包含大量拓扑结构，传统制造方式焊接难度大，一定程度影响了焊缝数量和产品可靠性。推力室顶盖对于轻量化要求十分苛刻，传统制造方式面临材料利用率低、生产周期长等现实问题。

铂力特通过金属3D打印技术，顺利实现制造过程的多项突破：在涡轮泵壳体的制造中，优化内部拓扑结构的设计，减少焊缝数量，显著提升了部件可靠性；通过轻量化方案，将制造推力室顶盖的材料利用率从传统工艺的不足20%提升至95%以上，大幅降低制造成本；发动机管路采用异形流道成形技术，突破原有设计边界，实现了零件的结构优化和轻量化。2024年，搭载铂力特制造核心部件的龙云液氧甲烷发动机顺利完成10km级飞行-回收实验。

此图为龙云发动机缩比件

液氧甲烷发动机性能的提升离不开设计与制造的深度协同。与九州云箭合作多年以来，铂力团队始终保持高效沟通，配备全链路闭环的研发矩阵，拥有覆盖从原材料到优化设计、从装备到打印服务、从后处理到检测等的金属增材制造全套解决方案；护航新产品研制和产品批量生产。九州云箭联合创始人刘洋在访谈中特别提到：“铂力特整个公司的质量体系非常让人放心。”目前，铂力特已为九州云箭提供龙云液氧甲烷发动机90%以上的复杂结构件，涵盖推力室、涡轮泵等关键部件，未来双方将在更大尺寸、更高精度及高效制造等方向深化合作。

面对商业航天领域对敏捷开发与稳定交付的需求，铂力特打通材料到工艺的全链路：推出全流程粉末循环系统方案、搭建高品质质量监控系统，依托多台工业级3D打印设备矩阵（BLT-S450，BLT-S600/S615,BLT-S800/S815等型号），确保供应过程的可靠性，实现大、中尺寸零部件的组合制造、大尺寸零部件的小批量生产、小尺寸零件的快速批量生产，保障复杂零部件的高效高质量交付。

铂力特与九州云箭的合作，是金属增材制造技术在航天领域的成功实践，为技术与产业的深度融合提供新范式，更展现了中国商业航天自主创新能力的突破。3月17日-19日，上海国家会展中心7.1馆 7F15展位，铂力特将在现场展示与多家商业航天领军企业合作的应用案例与前沿成果！

截止到目前，铂力特在商业航天方面的客户数量已经超过30家，铂力特为这些公司提供了从优化设计到技术咨询、从零件研制到设备配套等的全方位支持。铂力特参与的商业航天典型应用场景包括：可重复使用液氧甲烷火箭、固体运载火箭、液体运载火箭，立方星部署器、实验卫星、商业通信卫星等；其中多个商业航天项目已进入批量生产阶段。铂力特将持续在优化设计、技术研发支持，设备能力及稳定性，产品交付质量、周期和最终成本等方面，不断强化市场竞争力，为商业航天提供强大支持及品质保障。

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